QCサークル誌2026年8月号の編集のお手伝いをしました。

日本科学技術連盟が発行する日本で唯一のQCサークル専門誌「みんなと改善QCサークル」の2026年8月号　㈱豊田自動織機トヨタL&Fカンパニー高浜工場「ペプシマンサークル」さんの体験事例　の編集のお手伝いをしました。

この事例は、

「現状把握で得た情報を要因解析に的確にインプットし、現場現物の詳細な観察と検証、工夫した対策で大きな効果を上げた事例です。違和感をビデオのスロー再生で詳細に観察した点、また他部門との連携で壁を突破した点も大変参考になります。」

という改善の内容です。

具体的には、ハーネスBRKT(ブラケット）部品の溶接で、左側に溶接不良が発生するので、その原因を、３現（現場・現物・現実）のビデオ解析と、原理・原則の２原（3現とあわせて5ゲンといいます）から原因を究明しました。

判明した原因は、左部位では、設備との干渉のため、溶接トーチを持つ手首が左捻り（ひねり）になり、わずかに狙いが上にずれることで溶接不良になることでした。

対策は、溶接トーチ器具の変更としましたが、試したところ、作業性や安全性に難があり、悩んでいたのを、他部所に相談した結果、ワークそのものを回転させ、すべての作業を右で行うことで対策となりました。

まとめのコメントは下記です。

最近はカメラやセンサーが安価に手に入るので、問題が発生する(可能性のある）ところにはIoT機器を設置してデータをとっておけばいいですね。

これまでは、データを取得して解析するにはノウハウも時間もかかるのがネックでしたが、今後はAIが役立つ気がします。

ただ、やみくもに情報をAIに与えても不適切な回答をする（いかにも正しそうなのでタチが悪い）ので、前提条件や正しさを判断する知識や経験が必要です。

たとえば、複数のセンサーのデータを照合させるにはタイムスタンプ（時刻）を正確にあわせておくとか、正しい状態がどうなのかをつかんで学習させておくとか、事前の準備が大事になります。

現場のオペレータが主体のサークルにはなかなかハードルが高いかもしれませんが、スタッフに聞くなり、支援を受けるなり、自分たちでやってみて成果が出れば達成感を感じ、次にはさらに良い改善ができることでしょう。

この号では他にも興味深い記事がたくさんありました。

・ザ・ショットのQCサークル紀行は㈱福井村田製作所です。推進の加藤さんには僕の富山村田での会社員時代にとてもお世話になりました。

・特集の「テーマ型活動」は、僕は「チーム型」「プロジェクト型」と言っていたやりかたですね。部門横断型のテーマでの一回限りチームメンバーでは「サークルの成長」という軸はできませんので、個々のチーム力・推進力の成長が次につながる原動力になります。

この事例にでてくるコマツNTC㈱の「NTCなでしこチーム」は富山県南砺市福野町の会社ですね。僕も会社員時代に訪問して話をうかがったことがあります。
部門を超えて事務職の女性が集まり、それぞれの困りごとを話し合い、共通の悩みがわかり、新たな仕組みやツールをそろえて、どこにでもある小さな困りごとを改善でき、会社全体で大きな成果と次のメンバーへの伝承につながっています。

「QCサークル」の教育では、QCストーリーやQC手法など、形ややり方の勉強が多いのですが、これらは、先人たちの知恵がつまっているので、知っていると効率的にすすめることができます。

とはいうものの、まずは知識として仕入れつつ、目の前の困りごとについて皆で話あうことから始まる、と日々思います。